Der Prüfplan ist keine Liste, sondern eine Matrix
Ein Prüfplan sagt, welche Naht mit welchem Verfahren in welchem Umfang geprüft wird. Das klingt nach einer Spalte in einer Tabelle — tatsächlich hängt jeder einzelne Eintrag an mehreren Größen gleichzeitig. Ändert sich eine davon im Auftrag, ändert sich der Umfang für alle betroffenen Nähte mit.
EN 1090-2 — zitiert wird hier die geltende Ausgabe 2018+A1:2024 — regelt die Prüfung der Schweißverbindungen in Abschnitt 12.4. Dort steht auch, dass die Sichtprüfung am Anfang steht: sie geht der zerstörungsfreien Prüfung voraus und ist nicht an eine Quote gebunden. Erst danach folgt die Frage, wie viel zusätzlich mit Ultraschall, Magnetpulver, Eindringmittel oder Durchstrahlung geprüft wird.
Die vier Größen
- Ausführungsklasse (EXC1 bis EXC4)
- Sie wird für das Bauwerk oder das Bauteil festgelegt und ist die gröbste Stellschraube: mit steigender Klasse steigt der geschuldete Prüfaufwand. Woraus sie hervorgeht, steht nicht in EN 1090-2 — Anhang B trägt seit der Ausgabe 2018 die geometrischen Toleranzen; die Auswahl der Ausführungsklasse regelt EN 1993-1-1:2005/A1:2014 Anhang C zusammen mit dem Nationalen Anhang.
- Nahtart, Stoßform und Nahtlage
- Stumpfnähte, Kehlnähte, Kreuz- und T-Stöße werden unterschiedlich behandelt, weil sie sich in Fehlermöglichkeit und Zugänglichkeit unterscheiden. Dazu kommt die Lage: Nähte längs zur Bauteilachse zählt die Norm gesondert, alle übrigen gelten als querlaufend.
- Werkstoff und Stahlsorte
- Die Stahlsorte geht über eine Fußnote der Tabelle 24 ein: Für querlaufende Stumpfnähte und teilweise durchgeschweißte Nähte in Stumpf- und Kreuzstößen gilt in EXC1 ab S420 ein eigener Satz; A1:2024 ergänzt dazu eine Regel für hochfeste Stähle.
- Naht- und Erzeugnisdicke
- Bei Kehlnähten staffelt die Tabelle nach der Nahtdicke und der Dicke des dicksten gefügten Teils: oberhalb der Schwelle gilt ein höherer Satz. Werkstoff und Dicke entscheiden zusätzlich, welches Verfahren überhaupt geeignet ist — das ist die Folge der Festlegung, keine eigene Umfangsgröße.
Welcher Umfang sich aus einer Kombination dieser Größen ergibt, steht in EN 1090-2 Tabelle 24; die Mindestzeit zwischen Schweißen und Prüfung in Tabelle 23. Diese Seite gibt die Tabellenwerte nicht wieder — maßgeblich ist der Normtext in der Fassung, die für den Auftrag vereinbart ist.
Wo die Festlegung herkommt
Den Rahmen setzt nicht der Betrieb: Er ergibt sich aus Abschnitt 12.4 und der Ausführungsspezifikation des Auftrags — und die kann über den Rahmen der Norm hinausgehen. Im Brückenbau etwa treffen die Zusätzlichen Technischen Vertragsbedingungen (ZTV-ING) eigene Festlegungen, und die Bauüberwachung kann im Einzelfall mehr verlangen. Innerhalb dieses Rahmens liegt bei der Schweißaufsicht die Wahl der Prüfverfahren, und unter den in §12.4.2.3 genannten Bedingungen darf sie die Sätze der Tabelle 24 auch absenken.
Praktisch heißt das: Zu jeder Abweichung von der Regel gehört eine Begründung, und die muss auffindbar bleiben. Steht sie in einer Mail oder im Besprechungsprotokoll, ist sie nach dem Personalwechsel weg — bei einer Nachfrage der Bauüberwachung ein Jahr später fehlt dann genau das Stück Begründung, das die Abweichung trägt.
Plan und Befund gehören zusammen
Der zweite Bruch liegt hinter der Prüfung. Der Prüfbericht kommt als PDF vom Dienstleister und nennt seine eigenen Nahtbezeichnungen; im Prüfplan des Betriebs heißen dieselben Nähte anders. Die Zuordnung entsteht im Kopf der Schweißaufsicht — und damit ist sie nur so lange verfügbar, wie diese Person im Betrieb ist.
Dazu kommt: Der Prüfplan steht nicht allein. Damit eine Naht regelkonform entsteht, braucht sie eine Schweißanweisung nach ISO 15609-1, die durch eine Verfahrensprüfung nach ISO 15614-1 gedeckt ist, und einen Schweißer mit passender Qualifikation nach ISO 9606-1. Wer den Prüfstand eines Auftrags beantwortet, beantwortet in der Praxis immer auch diese Kette — wie das in der Anwendung zusammenhängt.
Häufige Fragen
Wer legt den Prüfumfang für einen Auftrag fest?
Zwei Stellen zusammen. Den Rahmen geben EN 1090-2:2018+A1:2024 in Abschnitt 12.4 und die Ausführungsspezifikation des Auftrags vor; abweichende oder zusätzliche Festlegungen kommen vom Auftraggeber, aus einer Produkt- oder Anwendungsnorm oder aus einem Regelwerk wie der ZTV-ING im Brückenbau. Innerhalb dieses Rahmens nennt §12.4.2.3 die Schweißaufsicht des ausführenden Betriebs an zwei Stellen: Sie wählt die Prüfverfahren aus den in §12.4.2.6 genannten aus, und sie darf den Umfang für einen bestimmten Nahttyp in einer Werkstatt unter die Sätze der Tabelle 24 senken, wenn die Routineprüfung dort auf Jahresbasis — oder eine elektronische Überwachung der Schweißparameter — durchgängig annehmbare Qualität zeigt und ein dreimonatliches Audit-Prüfprogramm eingeführt und dokumentiert ist.
Was steht in Tabelle 24, was in Tabelle 23?
Tabelle 24 ordnet den Umfang der ergänzenden zerstörungsfreien Prüfung einer Kombination aus Nahtart und Nahtlage und der Ausführungsklasse zu; über die Fußnoten kommen die Stahlsorte sowie Naht- und Erzeugnisdicke hinzu. Tabelle 23 nennt die Mindestzeit, die zwischen dem Ende des Schweißens und der Prüfung liegen muss. Die Werte selbst gibt diese Seite nicht wieder; sie stehen im Normtext, der über DIN Media (vormals Beuth Verlag) bezogen wird.
Warum darf nicht sofort nach dem Schweißen geprüft werden?
Weil ein Teil der Rissbildung zeitverzögert auftritt — wasserstoffunterstützte Kaltrisse entstehen erst, wenn die Naht abgekühlt ist. Eine Prüfung unmittelbar nach dem Schweißen kann sie deshalb nicht finden. Wie lange gewartet wird, hängt von Werkstoff, Dicke und Wärmeeinbringung ab und steht in EN 1090-2 Tabelle 23.
Wer darf die Prüfung durchführen?
Personal, dessen Qualifikation für das jeweilige Verfahren und die Stufe nachgewiesen ist — üblicherweise nach ISO 9712. Ob im eigenen Haus geprüft oder ein Prüfdienstleister beauftragt wird, ändert daran nichts; der Nachweis gehört in beiden Fällen zur Dokumentation des Auftrags.
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- ZfP-Verfahren nach ISO 17635 — wofür VT, MT, PT, UT und RT stehen und wonach sich die Auswahl richtet.
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